CONSULTING examples

1. 중력사형주조 (Gravity Sand Casting)

중력사형주조는 주로 주철,주강 등 고융점 금속의 주조에 사용되는 공정이다.
주물사를 조형하여 주형을 만들며, 탕구계 및 압탕 등의 주조 방안을 적절히 설계해야 충전 결함 (기포, 사락 등),응고 결함 (거시수축공, 미세분산수축공 등) 등을 제어할 수 있다.

 
 
2. 대형주괴주조 (Large Ingot Casting)

금형(Permanent Metal Mould)을 사용하는 대형주괴 주조공정은 주로 주괴의 중심에 발생하는 성상균열(star crack)을 효과적으로 제어해야만, 압출 등의 후공정에서 공정 중에 발생하는 파단을 예방할 수 있고, 또한 최종 제품의 기계적 성질을 확보할 수 있다.

 
3. 정밀주조 (Investment Casting)

복잡한 형상을 가지는 고기능성 특수강 제품에 주로 적용되는 공정으로, 탕구계가 비대하게 설계되는 경우가 많다. 효과적으로 수축공을 제어하면서 적정한 탕구계를 설계해야만 생산성을 높일 수 있다

 
4. Planar Flow Casting

급냉 응고 공정이므로, 비정질화를 고려해야 하며 또한 과냉된 액상 금속의 점도를 세밀히 모사해야만 한다. 노즐로 유입되는 용탕의 온도와 압력이 주요한 공정변수이며, 롤의 냉각능과 속도, 롤/노즐 사이의 거리 등을 적절히 설계해야만 생산되는 스트립의 건전한 형상이나 물성을 확보할 수 있다

 
5. 고압주조공정 (High Pressure Die Casting)

주로 비철계 합금(Al, Mg ,Zn)에 적용되는 공정으로, 용탕을 금형에 가압 주입하여 고속으로 금속을 주조하는 방법이다. Runner의 형상, Ingate의 단면적, Overflow의 위치 및 크기등을 적절히 조절해주면서 기포, 탕경 및 개재물 혼입 등의 불량을 제거해 나간다. 또한 반복작업에 의한 금형의 과열로 발생하는 주물의 수축불량, 조직의 조대화 및 사이클 타임 지연등의 문제들은 적절한 냉각 라인을 설치하여 금형의 온도를 일정하게 유지해 주며 해결해 간다

 
6. 저압주조공정 (Low Pressure Die Casting)

밀폐된 용기 내의 용탕면에 비교적 작은 압력(공기 또는 불활성 가스)을 가하여 중력과 반대방향으로 용탕을 밀어올려서 급탕관 위쪽에 설치된 금형에 주입하는 주조법이다
제품의 중량이 늘고 형상이 복잡해지면, 방향성 응고를 유지하고 용탕의 흐름을 원활하게 하기 위해 금형온도가 높아져 응고 완료까지 시간이 오래 걸린다. 이로 인해 사이클이 길어지므로 생산성이 저하된다. 또한 금형온도가 높아지면 제품조직이 거칠어지고 기계적 성질이 낮아지는 경향이 있다. 따라서 건전한 제품을 얻기 위해서는 적정한 탕구의 크기와 위치 설정, 가압조건 및 채널의 위치, 조건설정이 중요하다.